Kontrola temperature
1. Temperatura bačve: Proces injekcijskog prešanja zahtijeva kontrolu temperature bačve, temperature mlaznice i temperature kalupa. Prve dvije temperature prvenstveno utječu na plastifikaciju i tečnost plastike, dok potonja uglavnom utječe na tečnost i hlađenje plastike. Svaka plastika ima različitu temperaturu protoka. Čak i za istu plastiku, temperatura protoka i temperatura razgradnje mogu se razlikovati zbog varijacija u prosječnoj molekularnoj težini i distribuciji molekularne težine. Proces plastificiranja također se razlikuje između različitih vrsta strojeva za injekcijsko prešanje, stoga su potrebne različite temperature bačve.
2. Temperatura mlaznice: Temperatura mlaznice obično je malo niža od maksimalne temperature bačve kako bi se spriječilo "slinenje" koje se može pojaviti u ravnim-mlaznicama. Temperatura mlaznice ne smije biti preniska, inače će prerano skrućivanje rastaljenog materijala začepiti mlaznicu ili će prerano skrućivanje utjecati na učinak proizvoda.
3. Temperatura kalupa: Temperatura kalupa ima značajan utjecaj na unutarnja svojstva i kvalitetu površine proizvoda. Temperatura kalupa ovisi o prisutnosti ili odsutnosti kristalnosti u plastici, veličini i strukturi proizvoda, zahtjevima izvedbe i drugim uvjetima procesa (temperatura taline, brzina i tlak ubrizgavanja, ciklus kalupljenja itd.).
Kontrola tlaka
Tlak tijekom injekcijskog prešanja uključuje dvije vrste: tlak plastificiranja i tlak injekcije, koji izravno utječu na plastificiranje i kvalitetu proizvoda.
1. Pritisak omekšavanja (protupritisak): Kada koristite stroj za injekcijsko prešanje -tipa plastificiranja, pritisak koji se vrši na rastaljeni materijal na vrhu vijka dok se vijak okreće i uvlači naziva se tlak plastificiranja, poznat i kao povratni pritisak. Taj se tlak može podesiti pomoću preljevnog ventila u hidrauličnom sustavu. Tijekom ubrizgavanja potrebno je mijenjati tlak plastificiranja ovisno o dizajnu vijka, zahtjevima kvalitete proizvoda i vrsti plastike. Ako ovi čimbenici i brzina puža ostanu konstantni, povećanje tlaka plastificiranja će pojačati djelovanje smicanja, čime će se povećati temperatura taline, ali će smanjiti učinkovitost plastificiranja, povećati povratni tok i curenje, te povećati pogonsku snagu.
Nadalje, povećanje pritiska plastificiranja često rezultira ujednačenijom temperaturom taline, ujednačenijim miješanjem bojila i uklanjanjem plinova iz taline. U općem slučaju, tlak plastificiranja trebao bi biti što je moguće niži uz osiguravanje izvrsne kvalitete proizvoda. Specifična vrijednost varira ovisno o vrsti plastike koja se koristi, ali rijetko prelazi 20 kg/cm².
2. Tlak ubrizgavanja: U trenutnoj proizvodnji, gotovo svi strojevi za ubrizgavanje koriste pritisak koji na plastiku primjenjuje klip ili vrh vijka (pretvoreno iz hidrauličkog tlaka) kao standard. Uloga tlaka ubrizgavanja u injekcijskom prešanju je prevladavanje otpora protoka plastike od bačve do šupljine, osiguravanje brzine punjenja rastaljenog materijala i zbijanje rastaljenog materijala.
Ciklus kalupljenja
Vrijeme potrebno za završetak jednog procesa injekcijskog prešanja naziva se ciklus prešanja, također poznat kao razdoblje prešanja. On zapravo uključuje sljedeće dijelove: Ciklus kalupljenja: Ciklus kalupljenja izravno utječe na produktivnost rada i iskorištenost opreme. Stoga, u proizvodnom procesu, relevantna vremena u ciklusu kalupljenja treba skratiti što je više moguće uz osiguranje kvalitete. Od cijelog ciklusa kalupljenja, vrijeme ubrizgavanja i vrijeme hlađenja su najvažniji, jer imaju presudan utjecaj na kvalitetu proizvoda. Vrijeme punjenja kalupa kod injekcijskog prešanja izravno je obrnuto proporcionalno brzini punjenja kalupa, au proizvodnji je vrijeme punjenja kalupa općenito oko 3-5 sekundi. Vrijeme držanja tlaka u injekcijskom prešanju je vrijeme kada se plastika utisne u šupljinu i ono čini veliki dio ukupnog vremena ubrizgavanja, općenito oko 20-120 sekundi (do 5-10 minuta za posebno debele dijelove). Količina vremena zadržavanja tlaka prije nego što se rastaljeni materijal smrzne na vratima utječe na točnost dimenzija proizvoda; nakon toga nema efekta. Također postoji optimalno vrijeme zadržavanja tlaka, za koje je poznato da ovisi o temperaturi materijala, temperaturi kalupa i veličini glavnog klizača i vrata. Ako su dimenzije glavnog kanala i vrata, kao i uvjeti procesa, normalni, vrijednost tlaka koja minimizira raspon fluktuacije stope skupljanja proizvoda obično se koristi kao standard. Vrijeme hlađenja uglavnom je određeno debljinom proizvoda, toplinskim i kristalizacijskim svojstvima plastike i temperaturom kalupa. Završna točka vremena hlađenja trebala bi se temeljiti na osiguravanju da se proizvod ne promijeni nakon vađenja iz kalupa. Vrijeme hlađenja općenito je između 30-120 sekundi. Prekomjerno vrijeme hlađenja je nepotrebno, ne samo da smanjuje učinkovitost proizvodnje, već također uzrokuje poteškoće u vađenju složenih dijelova, pa čak i stvara stres prilikom vađenja iz kalupa. Preostalo vrijeme u ciklusu kalupljenja ovisi o tome je li proizvodni proces kontinuiran i automatiziran te o stupnju kontinuiteta i automatizacije.
